机床伺服系统的改进
精密的机床伺服系统对电火花加工具有重要的意义。日前开发出的直线电机驱动的数控电火花加工设备，使加工性能获得明显改善。在驱动轴上配置直线电机从而实现了高响应、平滑的驱动，提高了机械系统的稳定性，避免了动作滞后。数控电火花机床主轴采用直线电机的高速抬刀技术，使加工屑的排出性能进一步提高，进而提高了加工性能，实现免冲液加工。直线电机驱动的机床，由于高响应性伺服产生的良好跟踪性，能把加工深度误差控制在最小限度达到高精度加工。直线伺服系统的应用在深窄、微小型腔加工方面具有明显的技术优势。直线电机技术将成为21世纪电火花机床伺服系统的主导。
机床脉冲电源的改进
脉冲电源对提升加工速度、降低电极损耗、确保加工精度及提高表面质量中扮演着极其重要的作用。各种脉冲电源对高速、高品位的加工作出了较大贡献。超精加工电源用于电火花精密、微细加工中，这类电源具有极小的单个脉冲能量（纳秒级脉冲宽度），在电路上通过其它措施解决了加工速度慢、电极损耗大与低脉宽的工艺矛盾。智能型自适应电源采用微机数字化控制技术，自选加工规准，自适应调节加工中相关脉冲参数，从而达到高生产率的最佳稳定放电状态。另外新型的脉冲电源还有节能型脉冲电源、等能量脉冲电源、各种专用辅助电源等。随着研究和开发工作的深入，脉冲电源的性能也随之取得更大的进步。
2 数控电火花加工的操作过程
数控电火花加工技术的发展，使得加工过程的操作更为快捷。使用ATC（自动电极交换装置）的数控电火花机床的操作过程为：机床在开机后，先回到机械原点；然后装夹工件，将基准球固定在工作台X、Y行程范围内任意位置；把要加工的电极装入ATC电极库，将基准电极插入主轴夹头；通过手动控制完成基准电极中心对工件零点的定位；接着完成基准电极对基准球的中心定位，将基准电极的中心偏移量记忆。
使用自动编程软件制作程序，首先输入使用的电极号、加工深度，执行检索加工条件；再制作测量加工电极中心偏移量的程序与加工程序组合，保存制作好的程序；最后调出程序执行即可开始加工。加工过程中自动装入电极、自动测量加工电极中心偏移量、自动定位、开油加工、监测加工。整个加工过程的重要操作步骤是在编程环节，编程时加工思路一定要清晰，输入的数值一定要准确，才能保证自动加工过程的正确执行。不具备ATC电极库的数控电火花加工操作过程与上述是一样的，只是加工中换电极、测量中心偏移量的步骤需由手动操作完成。可见ATC是数控电火花加工自动化的重要工具，它的应用打破了传统加工繁琐的操作模式。
3 数控电火花加工新工艺的应用
电火花加工工艺是实现加工目的直接手段。目前已经开发出了多种电火花加工工艺，并在生产中取得了一定的经济效益。下面介绍几种在数控电火花加工中新应用的工艺及其优势。
3.1标准化夹具实现快速精密定位
数控电火花加工为保证极高的重复定位精度且不降低加工效率，采用快速装夹的标准化夹具。目前有瑞士的EROWA和瑞典的3R装置可实现快速精密定位。这类装置的原理是电极在制造时，是集电极与夹具为一体的组件在装有同数控电火花机床上配备的工艺定位基准附件相同的加工设备上完成的。工艺定位基准附件都统一同心、同位，并且各数控机床都有坐标原点。因此电极在制造完成后，直接取下电极和夹具的组件，装入数控电火花机床的基准附件上，无需再进行纠正调节。加工过程中如需插入一“急件”加工，同样可以将正在加工的半成品卸下，待急件加工完后再继续快速装夹加工。标准化夹具，是一种快速精密定位的工艺方法，它的使用大大减少了数控电火花加工过程中的装夹定位时间，有效地提升了企业的竞争力。
